Foto: Siemens

Hannover Messe

Darum kooperiert Siemens mit EDAG

Siemens und EDAG kooperieren in Projekten für die industrielle Anwendung der Additiven Fertigung. Erste Ergebnisse sind auf der Hannover Messe zu sehen.

Siemens intensiviert seine Kooperation mit der EDAG Gruppe als ein weltweit führendes unabhängiges Engineering-Unternehmen der Automobilindustrie, um industrielle Anwendungen von Additive Manufacturing (AM) weiter voranzutreiben und gleichzeitig die Engineering- und Produktionsprozesse effizienter zu gestalten. Auf Grundlage erfolgreicher und langjähriger projektbezogene Zusammenarbeit in der Fabrik- und Produktionsplanung, wird jetzt auch im Bereich Engineering das Innovationsprojekt „NextGeneration Spaceframe 2.0“, im Rahmen der Hannover Messe, noch bis zum 5. April 2019 auf dem Siemens-Messestand (Halle 9, Stand D35) als sichtbares Ergebnis der erfolgreichen Kooperation präsentiert.
Das intelligente Baukastensystem „NextGeneration Spaceframe 2.0“ besteht aus einer Kombination von bionisch gestalteten und additiv gefertigten Knoten und hochfesten, energieabsorbierenden Aluminiumstrangprofilen. Das Konzept bietet laut Siemens eine extrem flexible Fertigung, um die steigende Anzahl von Fahrzeugderivaten auch unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten darstellen zu können.

Projektergebnis auf der Hannover Messe

Erweitert wurde die Zusammenarbeit nun durch eine durchgängig digitale Engineering-Prozesskette für AM bis zur Realisierung eines Use Case. Das Projektergebnis, das auf der Hannover Messe 2019 präsentiert wird, wurde unter EDAG-Federführung und Siemens zusammen mit Constellium, Fraunhofer IAPT, Concept Laser und BLM erarbeitet. Gezeigt wird eine flexibel herstellbare Aluminium-Leichtbaustruktur „NextGenSpaceframe 2.0“ als Automotive „Use-Case“ für Siemens.
Wichtige Merkmale des NextGenSpaceframe 2.0:

  • Kürzere „time-to-market“ für additiv gefertigte Prototypen- und Kleinserienbauteile für Automotive oder industrielle Anwendungen durch eine digitale Engineering-Prozesskette.
  • Industrie 4.0 Philosophie: Kombination von 3D-gedruckten Alu-Karosserieknoten mit hochfesten und energieabsorbierenden Alu-Strangpressprofilen kombiniert als hochflexible „on-demand“ Fertigung mit 3D-Biegen und vorrichtungsloser Fügetechnik für Automotive und Industrie.
  • Berechnungen und Real-Versuche konnten zeigen, dass die Crashbereiche wie prognostiziert die Crash-Energie absorbieren können und der AM-Knoten strukturell nicht versagt.
  • Die Kosten für AM konnten durch Prozessoptimierungen und Minimierung der Stützstruktur reduziert werden.
  • Die durchgängige Engineering Datenprozesskette hat dazu beigetragen, sowohl wesentlich kürzere Entwicklungs- und Durchlaufzeiten, als auch einen höheren Entwicklungsreifegrad zu gewährleisten.

Die Zusammenarbeit wird mit dem Know-how der EDAG Gruppe auf den Bereich der Produktionsprozesse entscheidend erweitert. Es entstehen maßgeschneiderte Zukunfts-Fabrikkonzepte, um die für die additive Fertigung entwickelten Bauteile auch in größeren Serien effizient fertigen und in eine echte Serienfertigung überführen zu können, so Siemens. Ein wichtiger Erfolgsfaktor ist die Kompetenz von Siemens aus der Fabrikautomatisierung und Digitalisierung mit den Erkenntnissen aus eigener Fertigung im Gasturbinenbereich (Finspang und Worchester UK) sowie das Know-how der EOS GmbH im Bereich der Prozesstechnologie in der additiven Fertigung.

Transfomation mittels digitalem Zwilling

In Hannover zeigt Siemens erste Schritte, wie man mittels eines „Digitalen Zwillings“ diese Transformation erfolgreich gestalten kann. Dazu gehören, neben den eigentlichen Drucken auch insbesondere die Industrialisierung der gesamten AM Produktionskette mit allen nachfolgenden Prozessschritten. In Zukunft werden hier skalierbare Baukästen entstehen, um den Weg über Kleinserien hin zu Massenproduktion zu ebnen.Siemens und EDAG verfolgen das Ziel, sich gemeinsam noch besser als projektbezogene Partner in ihren jeweiligen Stärken zu ergänzen und als Dienstleister im Zukunftsmarkt der industriellen Einführung von Additive Manufacturing für ihre jeweiligen Kunden zu positionieren.

Foto: EOS

News

30 Jahre EOS

EOS prägt als Technologietreiber die Additive Fertigung nachhaltig - und das seit mittlerweile 30 Jahren.

Foto: Evo-Tech

Materialien

Geometrie bestimmt Elastizität

Die Verarbeitung von TPE mit einem 3D-Drucker eröffnet völlig neue Möglichkeiten für elastische Bauteile – Evo-Tech zeigt, wie es geht.

Foto: 2018 Max Fuchs / MD media

Anwendung

Mit 3D-Druck zu Olympia

Wenn Elisabeth Brandau 2020 in Tokio an den Start geht, dann fahren auch gedruckte Komponenten von Renishaw mit.

Foto: FIT AG

Nachbearbeitung

Höhere Bauteildichte mit HIP-Technologie

Die FIT AG erfüllt mit dem Einsatz der HIP-Technologie höchste Qualitätsansprüche bei Hochleistungswerkstoffen.